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Máquina de moldeo por inyección LSR Costumbre

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Máquina de moldeo por inyección LSR Fabricantes

La máquina de inyección de silicona líquida es una supermáquina totalmente controlada por computadora con alta precisión, alta presión de inyección y velocidad de inyección. Tiene la función de autolimpieza del material de caucho, reduciendo el desperdicio de mano de obra y materiales. La máquina es precisa, estable y segura. Es la opción para moldear productos de caucho fino. La máquina de moldeo por inyección LSR es un equipo de última generación diseñado para el moldeo de precisión de productos a base de silicona. Utilizando tecnología de inyección avanzada, inyecta eficientemente silicona líquida en moldes, creando piezas complejas y de alta calidad. Esta máquina es vital en la producción de dispositivos médicos, componentes automotrices y bienes de consumo que requieren las propiedades únicas de la silicona. Con sus procesos automatizados y controlados, la máquina de moldeo por inyección LSR garantiza precisión, consistencia y eficiencia en la fabricación.
Sobre nosotros
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD.
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD.
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD. se estableció en 2016 y es un fabricante profesional de máquinas de moldeo de caucho. Los productos para el mercado, dedicados principalmente a la inyección de caucho, inyección de silicona, máquinas de vulcanización al vacío, máquinas de vulcanización de placas y madera eléctrica, BMC y otros desarrollos y producciones, introducen la tecnología avanzada de Europa, Japón, la calidad como idea de desarrollo empresarial y la mejora continua. , innovación continua, produce una serie de equipos de moldeo de caucho de alta calidad y alta precisión, la compañía tiene varias oficinas en el país y en India, Irán, Malasia, Vietnam, Brasil, Brasil, Alemania, Hungría, Rusia y otros más de 10 Los países tienen agencias. Después de años de desarrollo, la empresa se ha convertido en una fuerza de investigación y desarrollo, un sistema avanzado de gestión de calidad, la formación de innovación independiente y la tecnología como núcleo de competitividad de las empresas de fabricación de maquinaria de caucho. La calidad del producto es la base de la supervivencia de la empresa, con el fin de garantizar plenamente la estabilidad y la vida útil de la máquina. Por un lado, la empresa estableció una estrecha colaboración con el gigante mundial del control de fluidos Bosch, el japonés Yuken, Siemens y la clave. las piezas de equipos eléctricos, hidráulicos y de sellos son todos de importación; por otro lado, organizar el departamento de investigación y desarrollo con múltiples institutos de investigación, adoptar tecnología avanzada europea, optimizar el diseño del producto y, combinado con años de experiencia práctica, hacer que el producto sea razonable, seguro y eficiente, para brindar a los usuarios la información adecuada. Máquina de moldeo por inyección de precisión. La empresa cuenta con el departamento de negocios nacionales e internacionales, el departamento de investigación y desarrollo, el departamento de tecnología, el departamento de fabricación y el departamento de servicio postventa, formaron una estructura organizativa. ¡Sistema de gestión de calidad avanzado, nivel de servicio internacional, precio razonable, ganó los elogios de muchos clientes! Desde su creación, la empresa ha desarrollado más de 1.000 clientes.
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Máquina de moldeo por inyección LSR Conocimiento de la industria
¿Cuáles son los diferentes tipos de sistemas de dosificación y mezcla utilizados en Máquinas de moldeo por inyección LSR ?

En las máquinas de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR) se utilizan varios tipos de sistemas de dosificación y mezcla para integrar correctamente la silicona base y el agente de curado en una proporción adecuada. Estos sistemas garantizan una mezcla uniforme y un curado consistente en algún punto del elemento moldeado. Algunos tipos comunes incluyen:
Sistemas de bombas de pistón: las estructuras de bombas de pistón utilizan bombas de desplazamiento fino para dosificar y mezclar los aditivos LSR. Estas estructuras normalmente incluyen dos bombas separadas, una para la silicona inferior y otra para el agente de curado, que suministran volúmenes únicos de cada elemento directamente a una cámara de mezcla. Las bombas de pistón son reconocidas por su precisión y confiabilidad al administrar proporciones constantes de aditivos LSR.
Sistemas de bombas de engranajes: Las estructuras de bombas de engranajes utilizan bombas de equipos para medir y mezclar los aditivos LSR. De manera similar a las estructuras de bombas de pistón, las estructuras de bombas de equipos tienen bombas separadas para la silicona base y el agente de curado. Las bombas de equipo suministran volúmenes únicos de cada material a una cámara de mezcla donde se mezclan completamente antes de la inyección en el espacio hueco del molde.
Sistemas de mezcla dinámica: Los sistemas de mezcla dinámica utilizan elementos de mezcla dinámicos, como mezcladores estáticos o cabezales de mezcla dinámicos, para combinar la silicona base y el agente de curado durante la inyección. Estos sistemas dependen de las fuerzas de corte generadas durante el flujo de los componentes LSR a través de los puntos de integración para lograr una mezcla completa. Las estructuras de mezcla dinámica son reconocidas por su simplicidad y diseño compacto, lo que las hace apropiadas para ciertos programas de moldeo LSR.
Sistemas de mezcla estática: Los sistemas de mezcla estática emplean factores de mezcla estática, que consisten en mezcladores estáticos o boquillas de mezcla, para combinar la silicona del fondo y el agente de curado a medida que pasan por los elementos de combinación. A diferencia de las estructuras de mezcla dinámica, los sistemas de mezcla estática ya no dependen de fuerzas externas (por ejemplo, la velocidad del flotador) para mezclar los componentes; en cambio, se basan en el diseño geométrico de los elementos combinados para lograr una combinación perfecta. Las estructuras de mezcla estática se utilizan ampliamente en el moldeo por inyección LSR por su confiabilidad y facilidad de integración en las configuraciones de moldeo actuales.
Sistemas de dosificación, mezcla y dosificación (MMD): las estructuras de dosificación, mezcla y dosificación (MMD) combinan funciones de medición, mezcla y distribución en un solo sistema integrado. Estos sistemas normalmente incluyen bombas dosificadoras o bombas de engranajes para cada problema de LSR, junto con una cámara de mezcla donde los aditivos se mezclan y mezclan antes de la inyección en el espacio hueco del molde. Los sistemas MMD brindan un control único sobre la relación de integración y se utilizan comúnmente en programas de moldeo LSR automatizados.


¿Cuáles son los beneficios de utilizar un sistema de dosificación, mezcla y dosificación (MMD) en una máquina de moldeo por inyección LSR?

Usar un sistema medidor-mezcla-dispensador (MMD) en un Máquina de moldeo por inyección LSR da numerosas bendiciones:
Proporción de mezcla precisa: las estructuras MMD garantizan la correcta dosificación y combinación de la silicona del fondo y el agente de curado en la proporción preferida. Esta precisión es crucial para lograr elementos regulares excepcionales y casas.
Mezcla uniforme: los sistemas MMD generalmente contienen cámaras o puntos de mezcla en los que la silicona base y el agente de curado se combinan muy bien antes de la inyección en el espacio hueco del molde. Esto garantiza una distribución uniforme de los aditivos y agentes de curado durante el tejido LSR, lo que da como resultado un rendimiento constante de la pieza.
Reducción de desperdicios: Al medir adecuadamente las cantidades requeridas de silicona base y agente de curado, las estructuras MMD minimizan el desperdicio de tela. Esto es especialmente crucial para las sustancias LSR de lujo, ya que contribuye al ahorro de valor en la producción.
Mayor eficiencia: las estructuras MMD simplifican los métodos de medición, mezcla y dosificación en un solo dispositivo incluido. Esto reduce la complejidad de la configuración del moldeo por inyección y mejora el rendimiento general de la producción.
Compatibilidad de automatización: los sistemas MMD normalmente se adaptan bien a las soluciones de automatización, teniendo en cuenta la perfecta integración en los procedimientos automáticos de moldeo por inyección LSR. Esto facilita la producción de gran volumen con una mínima intervención manual, un mayor rendimiento y menores costos de esfuerzo.
Configuración flexible: los sistemas MMD se pueden configurar para satisfacer requisitos de producción particulares, que consisten en diferentes tamaños de disparo o proporciones de mezcla distintivas para elementos únicos. Esta flexibilidad los hace adecuados para una amplia variedad de paquetes de moldeo LSR.
Calidad de pieza mejorada: el control especial sobre la proporción de mezcla y la mezcla minuciosa realizada a través de sistemas MMD contribuyen a una mayor calidad y consistencia de la pieza. Esto consta de atributos que incluyen precisión dimensional, extremo de la superficie y alojamientos mecánicos.
Tiempo de inactividad reducido: los sistemas MMD están diseñados para brindar confiabilidad y facilidad de conservación, lo que disminuye la probabilidad de fallas del sistema y tiempos de inactividad no planificados durante la producción.
Tiempos de curado optimizados: los sistemas MMD garantizan que la silicona base y el agente de curado se mezclen completamente antes de la inyección, optimizando los tiempos de curado y garantizando un curado regular durante la pieza moldeada.